Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

قالب‌گیری تزریقی یک فرآیند تولیدی پرکاربرد برای تولید قطعات پلاستیکی در حجم زیاد است.   در اینجا یک راهنمای گام به گام برای این فرآیند، شامل مراحل مهم و حیاتی، آورده شده است: 1. طراحی و انتخاب مواد طراحی محصول: با یک طراحی سه بعدی از قطعه (با استفاده از نرم‌افزارهای CAD مانند Solid Works یا AutoCAD) شروع کنید.انتخاب مواد پلاستیکی: یک پلیمر را بر اساس الزامات قطعه (مقاومت، مقاومت در برابر دما، انعطاف‌پذیری، هزینه و غیره) انتخاب کنید. گزینه‌های رایج عبارتند از: ترموپلاستیک‌ها (رایج‌ترین): PP، PE، ABS، PC، PET. 2. طراحی و ساخت قالب قالب هسته اصلی فرآیند است که معمولاً از فولاد سخت شده ساخته می‌شود (برای تولید انبوه) ویژگی‌های اصلی قالب: حفره‌ها: شکل توخالی که قطعه را تشکیل می‌دهد (تک حفره یا چند حفره برای تولید انبوه). سیستم راه‌گاه: کانال‌هایی که پلاستیک مذاب را به حفره می‌رسانند (مانند اسپرو، دونده، دروازه). دروازه‌ها سرعت و مکان جریان را کنترل می‌کنند (مانند دروازه‌های لبه‌ای، دروازه‌های فرعی). سیستم خنک‌کننده: کانال‌های آب در داخل قالب برای خنک کردن سریع و یکنواخت پلاستیک مذاب (بسیار مهم برای زمان چرخه و کیفیت قطعه). سیستم خروج: پین‌ها، صفحات یا آستین‌ها برای بیرون راندن قطعه خنک شده از قالب. 3. آماده‌سازی مواد پلاستیکی خشک کردن: بسیاری از پلاستیک‌های رطوبت‌گیر (PC، ABS) رطوبت را از هوا جذب می‌کنند که باعث ایجاد حباب یا رگه در قطعه نهایی می‌شود. آنها را در یک خشک‌کن رطوبت‌گیر در دماهای خاص (به عنوان مثال، 80-120 درجه سانتی‌گراد برای ABS) به مدت 2-4 ساعت خشک کنید. رنگ‌دانه‌ها/افزودنی‌ها: رنگدانه‌ها، پرکننده‌ها (الیاف شیشه) یا تثبیت‌کننده‌ها (مقاومت در برابر UV) را در صورت نیاز مخلوط کنید. مواد از پیش ترکیب شده (از قبل رنگ شده) این مرحله را ساده می‌کنند. 4. قالب‌گیری تزریقی راه‌اندازی دستگاهدستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی شامل یک واحد تزریق (پلاستیک را ذوب می‌کند) و یک واحد گیره (قالب را نگه می‌دارد و باز می‌کند) هستند. مراحل راه‌اندازی: نصب قالب: نیمه‌های قالب را به واحد گیره محکم کنید (صفحات ثابت و متحرک). برای جلوگیری از آسیب، با دقت تراز کنید. تنظیم دما: بشکه (واحد تزریق) را در مناطق مختلف گرم کنید تا با نقطه ذوب پلاستیک مطابقت داشته باشد (به عنوان مثال، 180-230 درجه سانتی‌گراد برای PP، 230-300 درجه سانتی‌گراد برای ABS). نازل (که به قالب متصل می‌شود) نیز گرم می‌شود. نیروی گیره: واحد گیره را تنظیم کنید تا نیروی کافی برای بسته نگه داشتن قالب در حین تزریق اعمال شود (از "فلش" - نشت پلاستیک بین نیمه‌های قالب - جلوگیری می‌کند). بر اساس سطح قطعه و فشار مواد محاسبه می‌شود. 5. چرخه قالب‌گیری تزریقی یک چرخه واحد یک یا چند قطعه تولید می‌کند و شامل 4 مرحله اصلی است: الف. پلاستیک‌سازی (ذوب) پلاستیک گرانولی از طریق یک قیف وارد بشکه می‌شود. یک پیچ دوار پلاستیک را به جلو می‌راند و آن را از طریق اصطکاک و گرم‌کننده‌های بشکه گرم می‌کند تا به یک سیال چسبناک (مذاب) تبدیل شود. پیچ کمی به عقب برمی‌گردد تا حجم اندازه‌گیری شده‌ای از مذاب (اندازه شات) را در جلوی بشکه جمع کند. ب. تزریق پیچ به سرعت به جلو حرکت می‌کند و پلاستیک مذاب را از طریق نازل و به داخل سیستم راه‌گاه قالب می‌راند و حفره را پر می‌کند. پارامترهای کلیدی: فشار تزریق: اطمینان حاصل می‌کند که قالب کاملاً پر می‌شود (بسته به مواد متفاوت است؛ به عنوان مثال، 700-1500 بار). سرعت تزریق: سرعت پر شدن حفره را کنترل می‌کند (خیلی کم = نقاط سرد؛ خیلی زیاد = تلاطم/تله‌های هوا). ج. بسته‌بندی و نگهداری هنگامی که حفره پر شد، پیچ فشار را حفظ می‌کند (فشار نگهداری) تا پلاستیک اضافی را در قالب "بسته‌بندی" کند و انقباض را در حین خنک شدن پلاستیک جبران کند. فرورفتگی‌ها را کاهش می‌دهد و دقت ابعادی را تضمین می‌کند. د. خنک‌سازی سیستم خنک‌کننده قالب آب را به گردش در می‌آورد تا گرما را از بین ببرد و پلاستیک را جامد کند. ه. خروج پس از خنک شدن، واحد گیره قالب را باز می‌کند. پین‌های خروج قطعه جامد شده را از حفره بیرون می‌رانند. چرخه تکرار می‌شود (معمولاً 10-60 ثانیه، بسته به اندازه، ساختار، وزن، عملکرد و غیره قطعه).    

1、 تجزیه و تحلیل علل اصلی انتشار ضعیف گازهای خروجی دسته بندی علل علایم و مکانیسم های خاص داده ها/ پدیده های معمولی 1نقص های طراحی در سیستم تهویه - عمق ناکافی حفره خروجی (50 میلی متر) هنگامی که سطح برش متقابل کمتر از 1mm 2 است، سرعت تخلیه گاز کمتر از 0.5m/s است، که منجر به فشار گاز پایان پر کردن بیشتر از 15MPa می شود 2محدودیت هایساختار قالب - دقت قرار دادن سطح جداسازی بیش از حد بالا است ( 0.01mm)- آلوده شدن کانال خروجی توسط روغن پین اژکتور یک لایه کربید 0.01 میلی متر می تواند بهره وری گازهای خروجی را تا 50٪ کاهش دهد. حداقل دو بار در ماه تمیز کنید   2、 تاثیر کمی خطرات مضر گازهای خروجی نوع خطر تغییرات پارامترهای کلیدی عملکرد نقص کیفیت تاثیر اقتصادی (بر اساس 100000 چرخه) شات کوتاه میزان پر شدن 0.5% قدرت کششی بیش از ۲۰ درصد کاهش می یابد خرابی عملکرد مکانیکی منجر به بازگشت می شود و منجر به از دست دادن 100000 تا 150000 یوآن می شود. سطح سوخته دمای محلی> دمای تجزیه مواد+30 °C لکه های سیاه کربن و VOC بیش از استاندارد نرخ خرد کردن ظاهر 5-8٪، از دست دادن RMB 20000 تا 40000 علامت جریان/نمایش فیوژن تفاوت دمای جلو ذوب>15 °C نشانه های جریان قابل مشاهده و ضعف خواص مکانیکی هزینه پردازش ثانویه 15000 ین به 30000 ین افزایش یافته است چرخه طولانی زمان پر کردن بیشتر از 0.5 ثانیه افزایش می یابد تولید روزانه 15 تا 20 درصد کاهش می یابد از دست دادن ظرفیت تولیدی سالانه 500000 تا 800000 ین 3、 راه حل های سیستماتیک و استانداردهای پارامتر 1طراحی بهینه سازی سیستم خروجی · ساختار گازهای خروجی چند مرحله ای: · سطح موقعیت عمق شکاف (ملی متر) عرض سوراخ (ملی متر) عملکرد سطح 1 جلو ذوب 0.02-003 ۳ تا ۵ نفوذ و تخلیه گاز ردیابی سطح 2 کانال اصلی سطح جداسازی 0.05-008 ۶ تا ۸ انحراف متمرکز سطح 3 حاشیه قالب 0.15-02 ۱۰ تا ۱۵ کاهش سریع فشار · · تکنولوژی تخلیه با کمک خلاء: · o درجه خلاء ≤ -0.09MPa (فشار مطلق ≤ 10kPa) o زمان پاسخ < 0. 3 ثانیه (هم زمان با عمل تزریق شروع می شود) 2بهبود ساختار قالب · استفاده از شکاف های ورودی: · o کنترل فاصله مناسب از 0.02-0.03mm (H7 / g6) o حفره های خروجی را با قطر 1-1.5mm و فاصله 15-20mm مرتب کنید · ساختار کامپوزیت خنک کننده و خروجی سازگار: · o یک خروجی خروجی کوچک (0.01 میلی متر عمق) 0.5 میلی متر بالاتر از کانال آب خنک کننده باز کنید o استفاده از چاپ سه بعدی راه های تنفسی تطبیقی (مساحت برش متقابل ≥ 3mm 2) 3کنترل مواد و فرآیند · استانداردهای پیش پردازش مواد: · نوع ماده دمای خشک کردن (°C) زمان خشک کردن (ساعت) مواد فرسوده مجاز (٪) PC 120±5 ۴-۶ ≤0.02 ABS 80±3 2-3 ≤0.05 POM 90±2 3- 4 ≤0.03 ·   4نظارت و نگهداری هوشمند · سیستم تشخیص آنلاین: · نوع سنسور پارامترهای نظارت شده آستانه هشدار سنسور فشار حفره قالب نوسانات فشار> ± 5٪ >10٪ برای 3 چرخه متوالی دستگاه تصویربرداری حرارتی مادون قرمز تفاوت دمای محلی>20 °C هنگامی که دمای آب بیش از ۳۰ درجه سانتیگراد می شود، فوراً متوقف شوید. دستگاه سنجش غلظت گاز VOC>50ppm >100ppm، زنگ را فعال می کند · · برنامه نگهداری پیشگیرانه: · o هر 50000 چرخه: تمیز کردن فوق صوتی مخزن خروجی + تشخیص تغییر شکل در سه هماهنگ o هر سه ماهه: آزمایش مهر و موم سیستم خلاء (سرعت نشت

قالب گذاری تزریقی یک تکنیک ساخت پیچیده است که در آن یک تجهیزات هیدرولیک یا الکتریکی خاص پلاستیک را به قالب فلزی میذوب، تزریقی می کند و آن را به قالب فلزی تبدیل می کند. قالب گذاری تزریق پلاستیکیرایج ترین روش برای تولید قطعات است زیرا: انعطاف پذیری:تولید کنندگان می توانندطراحی قالباین امکان را برای تولید طرح های ساده و پیچیده فراهم می کند. کارایی:هنگامی که دستگاه های تزریقی آماده شوند، می توانند به سرعت مقادیر زیادی تولید کنند. دستگاه های الکتریکی نیز بهره وری انرژی را بهبود می بخشند. سازگاری:هنگامی که پارامترها به شدت کنترل می شوند، فرآیند هزاران قطعه یکسان با کیفیت ثابت تولید می کند. بهره وری از هزینه:اگر چه قالب گران ترین است، هزینه هر جزء زمانی که در مقادیر زیادی ساخته می شود، حداقل است. کیفیت:قالب گذاری تزریقی می تواند قطعات محکم، دقیق و با کیفیت بالا را بارها و بارها تولید کند. به دلیل این مزایا ✓ سرعت، مقرون به صرفه بودن وکیفیت ️ قالب گذاری تزریقیروش مورد علاقه برای تولید قطعات در طیف گسترده ای از بخش ها است. خب، چطور کار ميکنه؟ برای دستیابی به محصولات پلاستیکی با کیفیت بالا، فرآیند قالب بندی تزریقی نیاز به کنترل دقیق چندین متغیر دارد.درک نحوه کار این فرآیند به تولید کنندگان کمک می کند تا تولید کنندگان قابل اعتماد را پیدا کنند که قادر به ارائه کیفیت و ثبات مورد نیاز باشند. مرحله ۱: انتخاب قالب و پلاستیک مناسب قبل از شروع فرآیند قالب بندی تزریقی مهم است که ترموپلاستیک و قالب مناسب را انتخاب کنید زیرا آنها قطعات نهایی را تشکیل می دهند.تولید کنندگان باید اطمینان حاصل کنند که پلاستیک و قالب به خوبی با هم کار می کنند ٬ زیرا برخی از پلیمرها برای طرح های قالب خاص مناسب نیستند. هر قالب شامل دو بخش است: حفره و هسته. حفره یک جزء دائمی است که پلاستیک در آن تزریق می شود. و هسته به حفره حرکت می کند تا شکل نهایی را تولید کند.قالب ها می توانند برای قطعات تک یا چند قطعه طراحی شوندقالب ها اغلب از فولاد یا آلومینیوم ساخته می شوند، به دلیل قرار گرفتن در معرض فشار و گرما. مرحله 2: ذوب و تغذیه ترموپلاستیک ماشین های قالب گیری تزریقی می توانند از قدرت هیدرولیکی یا الکتریکی استفاده کنند. بیشتر ماشین ها از... -يه هپر - یک بشکه بلند گرم با یک پیچ تزریق در داخل، دروازه اي در آخر بشکه و -يه ابزار قالب به دروازه وصل شده مرحله سوم: اضافه کردن پلاستیک به قالب وقتی پلاستیک ذوب شده به انتهای بشکه برسد دروازه بسته ميشه و پیچ برگرده - جذب مقدار مشخصی از پلاستیک و افزایش فشار برای تزریق. در این زمان، دو قسمت قالب با فشار فوق العاده ای که به عنوان فشار کلیمپ شناخته می شود، محکم بسته می شوند. مرحله 4: زمان انتظار و خنک شدن پس از تزریق بیشتر پلاستیک به قالب، آن را برای مدت زمان مشخص تحت فشار نگه می دارند، که به عنوان زمان نگه داری شناخته می شود. هنگامی که دوره نگه داری به پایان می رسد ، پیچ به عقب کشیده می شود و فشار را کاهش می دهد. این اجازه می دهد تا پلاستیک خنک شود و در قالب محکم شود ، فرآیندی که به عنوان زمان خنک شدن شناخته می شود. مرحله پنجم: فرآیند حذف و تکمیل هنگامی که مدت زمان نگه داشتن و خنک کردن کامل شده است و قطعه تا حد زیادی تشکیل شده است ، پین های یا صفحه های اخراج کننده آن را از قالب بیرون می کشند.سپس قطعه به یک اتاق یا بر روی یک کمربند ناقل در پایین ماشین می افتدوقتی همه چیز تمام شد، قطعات آماده بسته بندی و ارسال به سازندگان هستند.

برای اطمینان از عملکرد و عمر ، مواد برش ، اندازه گیریابزارها و قالب هاکه در ساخت مکانیکی استفاده می شود، باید سختی کافی داشته باشد باید سختی کافی داشته باشد.   امروز، من در مورد سختي مواد با شما صحبت خواهم کرد   سختی اندازه گیری توانایی مواد برای مقاومت در برابر تغییر شکل محلی،به ویژه تغییر شکل پلاستیکی،شکاف یا خراش است.به طور کلی، هرچه سخت تر باشد،مقاومت در برابر فرسایش بهتر است.، مانند دنده ها و سایر قطعات مکانیکی نیاز به سختی خاصی برای اطمینان از مقاومت و عمر کافی دارند.   انواع سختی     همانطور که در بالا نشان داده شد، قبلاً انواع زیادی از سختی وجود داشت. من شما را با آزمایش سخت بودن در سخت بودن فلز آشنا خواهم کرد.   تعریف سختی   1سختي برينل روش آزمایش سختی برینل (نماد HB) که به یک مشخصات سختی پذیرفته شده است، یکی از اولین روش هایی است که توسعه یافته و خلاصه شده است.و به ظهور روش های دیگر آزمایش سختی کمک کرده است. اصل آزمایش سختی برینل این است: یک دستگاه فشار دهنده (کوله فولادی یا کربید، قطر Dmm) پس از فشار دادن نمونه، نیروی آزمایش F را اعمال می کند.مساحت تماس S ((mm2) بین داخل کننده توپ و نمونه در قطر مجاور d ((mm) که توسط داخل کننده باقی مانده است محاسبه می شود، و مقدار به دست آمده توسط نیروی آزمایش مستثنی است. هنگامی که داخل کننده یک توپ فولادی است، نماد آن HBS است، و هنگامی که توپ کربید سیمان شده HBW است. k ثابت است (1/g = 1/9.80665 = 0.102). 2سختي ويکرز سختی ویکرز (نماد HV) گسترده ترین روش تست مورد استفاده است که می تواند با هر نیروی آزمایش مورد آزمایش قرار گیرد، به ویژه در زمینه سختی کوچک زیر 9.807N. سختی ویکرز، مقدار بدست آمده از طریق تقسیم نیروی آزمایش F ((N) بر ناحیه تماس S ((mm2) بین صفحه استاندارد و داخل، بر اساس طول قطب نما d ((mm) محاسبه شده است.متوسط طول در هر دو جهت) از شکاف ایجاد شده در صفحه استاندارد توسط indenter (تترگونیل مخروط الماس)، زاویه سطح نسبی =136 ̊) در نیروی آزمایش F (((N). k ثابت است (1/g=1/9.80665) 3سختي گره ها سختی Knoop (نماد HK) ، همانطور که در فرمول زیر نشان داده شده است، is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. سختی Knoop همچنین می تواند با جایگزینی indenter Vickers از یک آزمایش کننده میکرو سخت با Knoop اندازه گیری شود. 4سختي روکول سختی راکول (رمز HR) یا سختی سطح راکول با اعمال یک نیروی پیش بارگیری بر روی ورق استاندارد با استفاده از یک اندرال الماس اندازه گیری می شود (زاویه مخروط نوک: 120 ̊، شعاع نوک: 0.2 میلی متر) یا یک اندرتر کروی (گول فولادی یا گل کربید)، سپس اعمال یک نیروی آزمایش و بازگرداندن نیروی پیش بارگیری. این مقدار سختی از فرمول سختی مشتق می شود که به عنوان تفاوت بین عمق شکاف h ((μm) بین نیروی پیش بار و نیروی آزمایش بیان می شود.تست سختي راکول از نيروي پيش بار 98 استفاده ميکنه.07N، و آزمایش سختی سطح راکول از یک نیروی پیش بارگیری 29.42N استفاده می کند. نماد خاص ارائه شده در ترکیب با نوع اندنتور، نیروی آزمایش و فرمول سختی یک مقیاس نامیده می شود.استانداردهای صنعتی ژاپن (JIS) مقیاس های مختلف سختی مرتبط را تعریف می کنند.   HR ((برگر الماس، سختی راکول) =100-h/0.002 h:mm HR ((برنده توپ، سختی راکول) = 130-h/0.002 h:mm HR ((Diamond/ball indenter، سختی سطح راکول) =100-h/0.001 h:mm     دستگاه های آزمایش سختیبه طور گسترده ای استفاده می شود زیرا کار آنها ساده و سریع است و می تواند مستقیماً بر روی سطح مواد اولیه یا قطعات آزمایش شود. راهنمای انتخاب سختی راهنمای انتخاب روش های آزمایش سختی برای مرجع شما: مواد سختی میکرو ویکرز (سختي گره) خواص مواد سطحی کوچک سختی ویکرز سختی راکول سطح راکول سختی برینل سختی ساحل (HS) سختی ساحل ((HA/HC/HD) سختی لیب تراشه های IC ● ●               کاربید وولفستم، سرامیک (اسلوهای برش)   ▲ ● ●     ●     مواد آهن و فولاد (مواد درمان گرما) ● ▲ ● ● ●   ●   ● مواد غیر فلزی ● ▲ ● ● ● ●       پلاستیک   ▲   ●           چرخ آسیاب       ●           بازیگران               ●   لاستیک، اسفنج           ●           شکل سختی میکرو ویکرز (سختي گره) خواص مواد سطحی کوچک سختی ویکرز سختی راکول سطح راکول سختی برینل سختی ساحل (HS) سختی ساحل ((HA/HC/HD) سختی لیب ورق فلزی (برنده ایمنی، ورق فلزی) ● ● ●   ●         ورق فلزی (برنده ایمنی، ورق فلزی) ● ●               قطعات کوچک، قطعات سوزن شکل (ساعت ها، ساعت ها، ماشین های دوخت) ● ▲               نمونه های فرمت بزرگ (ساخت ها)             ● ● ● میکروساخت مواد فلزی (سختی فازی آلیاژ های چند لایه ای) ● ●               صفحه های پلاستیکی ▲ ▲   ●   ●       اسفنج، ورق لاستیکی           ●           بازرسي حکم سختی میکرو ویکرز (سختي گره) خواص مواد سطحی کوچک سختی ویکرز سختی راکول سطح راکول سختی برینل سختی ساحل (HS) سختی ساحل ((HA/HC/HD) سختی لیب قدرت و خواص ماده ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● فرآیند درمان گرما ●   ● ● ●   ▲   ▲ ضخامت لایه سخت سازی کربوریزه کننده ●   ●             ضخامت لایه غیر کربونیزه ●   ●   ●         ضخامت لایه سخت کننده شعله و خاموش کردن فرکانس بالا ●   ● ●           آزمون سخت شدن     ● ●           حداکثر سختی بخش جوشیده شده     ●             سختی فلز جوشیده شده     ● ●           سختی در دمای بالا (خصائص دمای بالا، قابلیت کار در دمای گرم)     ●             مقاومت در برابر شکستگی (سرامیک) ●   ●               تبدیل انتخاب سختی تبدیل نوپ به ویکرز با توجه به اينكه اجسام با همان سختي مقاومت مساوي به دو نوع نوپ ويکرز دارندتنش دو نوع Vickers Knoop در حال وارد کردن تحت بار به ترتیب برداشت می شود، و سپس با توجه به σHK=σHV، HV=0.968HK بدست می آید. این فرمول تحت بار کم اندازه گیری می شود و خطا نسبتا بزرگ است. علاوه بر این، هنگامی که ارزش سختی بیشتر از HV900 باشد،خطای این فرمول خیلی بزرگه، و ارزش مرجع از بین می رود. پس از مشتق و اصلاح، فرمول تبدیل سختی Knoop و سختی Vickers پیشنهاد می شود. با توجه به داده های واقعی، حداکثر خطای تبدیل نسبی فرمول 0.75٪ است که دارای ارزش مرجع بالا است. تبدیل راکول به ویکرز به هانز· فرمول تبدیل Qvarnstorm که توسط Qvarnstorm پیشنهاد شده است برای به دست آوردن فرمول تبدیل سختی راکول به سختی ویکرز اصلاح شده است: این فرمول با داده های استاندارد سختی فلزات آهن منتشر شده در چین تبدیل می شود و خطای HRC آن اساسا در محدوده ± 0.4HRC است، حداکثر خطای آن تنها 0.9HRC است،و حداکثر خطای محاسبه شده HV ±15HV است. با توجه به فشار σHRC=σHV از indenters مختلف، این فرمول با تجزیه و تحلیل منحنی رابطه بین سختی راکول و عمق indentation سختی ویکرز بدست می آید. این فرمول با ارزش تبدیل آزمایشی استاندارد ملی مقایسه می شود و خطا بین نتیجه محاسبه فرمول تبدیل و ارزش آزمایشی استاندارد ± 0 است.1HRC. با توجه به داده های تجربی واقعی، تبدیل سختی راکول به سختی ویکرز با رگرسیون خطی مورد بحث قرار می گیرد و این فرمول بدست می آید: این فرمول دارای محدوده استفاده کوچک و خطای بزرگ است، اما محاسبه آن آسان است و می تواند زمانی که دقت آن بالا نیست مورد استفاده قرار گیرد. تبدیل سختی راکول به سختی برینل رابطه بین شکاف Brinell و عمق شکاف Rockwell تجزیه و تحلیل شد و فرمول تبدیل بر اساس فشار σHRC = σHB از indenter بدست آمد. خطا بین نتایج محاسبه شده و مقادیر استاندارد آزمایش ± 0.1HRC است. بر اساس داده های تجربی واقعی، فرمول با روش رگرسیون خطی بدست آمده است. خطای فرمول بزرگ است و محدوده استفاده کوچک است، اما محاسبه ساده است و می تواند زمانی استفاده شود که دقت بالا نباشد. تبدیل برینل به ویکرز رابطه بین سختی برینل و سختی ویکرز نیز بر اساس σHB=σHV است. نتیجه تبدیل این فرمول با ارزش تبدیل استاندارد ملی مقایسه می شود و خطای تبدیل ±2HV است. تبدیل Knoop به Rockwell از آنجایی که منحنی های مربوط به نوپ و راکول شبیه پارابول ها هستند، فرمول تبدیل تقریبی از منحنی ها مشتق می شود. این فرمول دقیق است و می تواند به عنوان مرجع استفاده شود.